Всем — по вкусу!

Хлебокомбинат, расположенный в Ново-Ленино, для своего экскурса в производство мы выбрали не просто так. Он построен еще в 1970-х годах. Став частью Иркутского хлебозавода в 2005 году, предприятие обрело второе рождение. А после модернизации производственных мощностей в 2012 году жизнь подразделения кардинально изменилась. Постепенно были введены новые линии по выпуску слоеных изделий, лаваша, батонов, а в прошлом году — и подовых хлебов. Среднесуточная выработка с начала реконструкции увеличилась в разы — с 4,6 до 20 тонн в сутки. Ассортимент продукции подразделения насчитывает 35 позиций хлебобулочных изделий.

— Переход на автоматику — это серьезное достижение. На новой линии все ингредиенты подаются с точностью до грамма, — отметил генеральный директор предприятия Иван Быков. — Соблюдение всех пропорций, как прописано в рецептуре, помогает выпускать хлеб со стабильно высоким качеством. Мы видим, что наш обновленный ассортимент уже понравился иркутянам.

А вы знали, что означает аббревиатура «КаСеС»? Это сокращение от фамилии, имени и отчества — Каракич Сергей Семенович. Он руководит Хлебозаводом с августа 1984 года. Новейшая история не только Иркутского хлебозавода №1, но и вообще хлебопекарного дела в Иркутске началась с приходом в отрасль этого человека.

Чтобы увидеть новое оборудование в действии во всей красе, мы и отправились на хлебозавод в промзону Ново-Ленино. Уже на подъезде к нему мы ощутили в воздухе непередаваемый аромат свежей выпечки.

Технологический процесс на производстве начинается с поступления сырья на склад бестарного хранения муки, ее сюда ежедневно привозят в огромных цистернах на автомуковозах. Затем при помощи воздуха под давлением по трубам сырье из машины перекачивается в силосы — огромные четырехэтажные емкости, каждая из которых вмещает 30 тонн. Всего на этом заводе их четыре, сейчас в трех хранится мука высшего сорта, в каждом – отдельного производителя. В четвертом — ржаная обдирная мука.

Огромное значение для качества хлеба имеет сырье, его выбирают от лучших поставщиков, на сегодняшний день это производители из Улан-Удэ, Томска и Минусинска. Из силосов мука с помощью воздуха под давлением перемещается в расходные производственные бункера. Их вместимость до трех тонн, уже из них мука берется непосредственно для замеса теста.

— Весь процесс полностью автоматизирован, на специальном пульте видно, сколько муки в какой емкости на данный момент. В процессе попадания в силосы вся мука просеивается, обеззараживается ультрафиолетом и с помощью мощных магнитов избавляется от возможных металлопримесей. То есть, хлеб на Иркутском заводе пекут только из подготовленной муки, — рассказала начальник булочно-бараночного производства цеха №6 Иркутского хлебозавода Валентина Затопляева.

Процесс выпечки хлеба начинается с замеса теста на линии производства хлебобулочных изделий. Просеянная мука по трубам поступает в дозаторы, ее необходимое для замеса количество автоматически отмеряется до грамма и поступает в дежу, программу и рецепт на электронном табло выбирает тестовод. Дежа — это специальная емкость на колесиках. В нее же добавляются другие ингредиенты в соответствии с рецептом и обеззараженная вода (тоже в автоматическом режиме, то есть, ведрами ее никто не черпает). На наших глазах происходил замес «Житного хлеба от Семеныча». Для него в дежу с обдирной ржаной мукой добавили ржаной сухой ферментированный солод, пшеничные отруби, закваску, соль, сахар, воду и натуральную молочно-кислую закваску. О ней хочется сказать отдельно.

Специальные закваски используются на хлебозаводе для ржаного хлеба. Они гораздо полезнее дрожжей и очень подходят тем, кто следит за здоровьем и фигурой. Постоянное употребление хлеба на закваске оздоравливает организм и повышает иммунитет.

Хлеб на живой закваске можно считать биологически активной добавкой, способной заменить применение искусственных минерально-витаминных комплексов и положительно влиять на процессы пищеварения в организме. Благодаря длительной технологии создания, он обладает ярко выраженным вкусом и ароматом

.

— Закваска выращивается из лактобактерий специально для ржаного хлеба. Она ежедневно обновляется, для этого, чтобы процесс естественного брожения продолжался, в нее добавляют муку, воду и солод, — рассказала технолог булочно-бараночного цеха Лариса Сницарева. — С течением времени бактерии погибают, и процесс брожения становится не такой интенсивный. Поэтому раз в два года закупают новые закваски, они поступают из Санкт-Петербурга в сухом виде, запаянные в специальные небольшие стеклянные емкости.

Продолжим рассказ о том, как выпекается хлеб. После того, как ингредиенты уже в деже, ее подкатывают к миксеру (хочу заметить, емкость — на колесиках, то есть, тяжести работникам перетаскивать не приходится — Прим. авт.). Миксер все автоматически перемешивает. Затем тесто стоит и выбраживается, увеличивается в объемах. Когда этот процесс завершен, емкость поступает на дежеподъемник. Здесь тестовод помогает ему попасть в приемную воронку тестоделителя, где происходит фасовка теста на заготовки, это уже будущие булки хлеба. Работница цеха обваливает эти куски теста в специальной смеси и укладывает на предварительно посыпанные крахмалом пластиковые плАтки, а потом их устанавливают в несколько рядов на специальную тележку — вагонетку.

Следующий этап особенный: вагонетки с тестовыми заготовками устанавливают в довольно вместительный расстоечный шкаф. Там с помощью электронного управления выставлены специальные параметры, оптимальные для расстаивания — температура +40 и влажность 75-80%. В результате хлеба вдвое увеличиваются в объеме, это необходимо, чтобы у мякиша была воздушная пористая структура, накопился вкус и аромат. И только после этого заготовки отправляются на выпечку.

Для этого пекарь-оператор выставляет плАтки в три ряда на посадочный стол, включает линию, и хлеба отправляются на передаточный стол, затем на подающий и ставятся в печь. Весь этот процесс — полностью автоматический, что исключает риски травматизма для работников. Для выпечки каждого сорта хлеба есть режим, который пекарь выбирает на электронном табло. На нем также видно, насколько загружена печь и уровень готовности хлебов. Эта линия для выпечки подовых сортов — новая, ее установили здесь в прошлом году, к юбилею Иркутского хлебозавода, она облегчает трудоемкую работу пекаря, повышает скорость и эффективность производственного процесса. И, как мы уже отметили, практически все операции управляются технологическим компьютером.

На хлебозаводе в Ново-Ленино две печи для подовых хлебов. Про них просто необходимо рассказать подробно. Уникальное оборудование позволяет работникам Иркутского хлебозавода выпекать хлеб старинным народным способом. Про такой говорят: как из русской печи, под — это нижняя часть такой печи. Тепло и энергию подовый хлеб получает от раскаленного природного камня, из которого и сделаны несколько ярусов подов на этом оборудовании. Выпечка на каменном поде позволяет произвести высококачественную продукцию с хорошей пористостью и объемом. В линейку подовых хлебов торговой марки «КаСеС» входят «Дарницкий подовый», «Народный», «Житный от Семеныча» (выпечку которого нам посчастливилось увидеть — Прим. авт.), «Сельский», «Царский», «Ароматный» и батон «Крепыш».

Новая автоматизированная линия позволяет изготавливать пшеничные, ржаные сорта подового хлеба и батоны, до десяти тонн в сутки. Широкие возможности линии — производство хлеба весом от 400 граммов до 2,5 килограмма — разнообразили и без того богатый ассортимент выпускаемой продукции торговой марки «КаСеС». Каменные ярусы печи взаимно независимы, что позволяет одновременно выпекать изделия разнообразного ассортимента. Независимые парогенераторы, размещенные в нижней раме печи, обеспечивают равномерное увлажнение изделий на всей поверхности яруса.

После того, как хлеба испеклись, начинается выгрузка из печи — автоматически включается стол приема готовой продукции. По конвектору хлеб поступает на специальный барабан, откуда работница цеха, не теряя ни секунды, перекладывает его на лотки и устанавливает их на вагонетки. Их везут на отгрузку, откуда развозят по всему региону.

Весь цикл, от замеса до выхода готового хлеба, занимает 10-12 часов. Процесс длительный, трудоемкий и затратный, поэтому большинство производителей хлеба от него отказались. Но только не Иркутский хлебозавод! В результате предприятие продолжает выпускать вкусный и полезный хлеб.

Нам удалось посмотреть и процесс замеса и выпечки батонов, полный цикл занимает пять часов. Особо отмечу, что батоны торговой марки «КаСеС» удостоены почетного знака Роскачества «Качественный товар». Такие награды просто так не дают — проверку проводили в течение года во всех регионах России, тестировали 176 торговых марок!

На новом оборудовании хлебозавода в Ново-Ленино производят линейку «Батонов от Семеныча», способную угодить любому вкусу. Во-первых, это «Бутербродный» — классический батон для завтраков и перекусов, нежный и воздушный. Его по достоинству оценили эксперты из Иркутского комбината питания — теперь для завтраков и обедов в школах и детских садах поставляются именно эти батоны. Это говорит само за себя, ведь продукты для детей проходят серьезную проверку на качество по целому ряду параметров. И как раз его выпечку мы застали на производственной линии.

Батон «Деревенский» адресован любителям черного хлеба: он обладает насыщенным темным цветом и содержит в своем составе солодовый экстракт, замечательно поднимающий тонус. Еще один темный батон из новой линейки — «Зерновой». Как и следует из названия, в его состав входят семена льна и кунжута, а также овсяные хлопья и сушеная морковь — эти добавки весьма одобрят те, кто следит за своей фигурой. А самым маленьким потребителям предназначен батон из муки высшего сорта на молоке. Он так и называется — «С молоком», и рекомендуется для детских завтраков.

Ингредиенты для выпечки батонов «Бутербродный» так же, как и в предыдущем случае, подали в дежу, замесили в тестомесе и оставили на выбраживание. Затем тесто подается на полностью автоматизированную линию. Тестоделитель формирует куски, вес каждого отмеряется с точностью до грамма, в соответствии с рецептом из ассортимента. Затем заготовки автоматически подаются на конусный округлитель и, приняв приятную округлую форму, отправляются на десять минут в первый шкаф предварительной расстойки.

После этого заготовки поступают в воронку тестозакаточной машины, она формирует маленькие калачики. Затем они по семь штук отправляются на сбрасывающее устройство, которое транспортирует заготовки в «люльку» — специальный барабан, в котором они расположены на определенном расстоянии, чтобы не слиплись между собой и не было «притисков». Потом они на 45 минут поступают в шкаф окончательной расстойки, где в тепле и при определенной влажности «доходят» во второй раз, увеличиваются в размере, становятся воздушными и пористыми.

После этого люльки переворачиваются, и изрядно «подросшие» калачики, уже похожие на будущие батоны, попадают в печь. Но не сразу отправляются на выпечку! Сначала в автоматическом режиме в каждом батончике делаются надрезы. Чтобы они не получились рваными, заготовки обдаются горячим паром под давлением. Надрезы нужны, чтобы во время выпечки тесто не «разорвало по бокам» при выходе углекислого газа, чтобы этот процесс стал управляемым и батон получился красивым.

И только после этого батоны загружаются в тоннельную печь. О ней тоже нужно сказать отдельно. Длина этого удивительного агрегата — 30 метров. По нему батоны двигаются, попадая в пять разных зон, температура в которых от 120 до 225 градусов, в начале меньше, потом повышается и затем постепенно снижается. Это нужно, чтобы сначала продолжался процесс расстойки и увеличения батона в объемах, затем сама выпечка, и в последних двух зонах — процесс допекания. Глянцевость батонам придает автоматическое обдавание паром на определенных этапах выпечки.

По конвейеру готовая партия батонов поступает в огромный вертикальный кулер, где охлаждается в течение часа, а затем переходит во второй кулер, там им предстоит часовое обеззараживание ультрафиолетом. И уже после охлаждающих кулеров изделия поступают на линию автоматической нарезки и упаковки. Чтобы при нарезке батоны не деформировались, их и нужно охлаждать.

За процессом нарезки уже следят операторы, каждый батон они поставляют под ножи и сразу же отработанным движением задвигают его в подготовленный фирменный пакет. Следующая в этой линии — упаковщица, которая на фиксаторной машине закрывает каждый пакет специальной клипсой, на которой указаны номер бригады и дата производства батона. Затем укладчик помещает упакованные батоны в лотки и устанавливает их на вагонетку. После этого партию продукции транспортируют по всей Иркутской области.

Как на хлебобулочной, так и на батонной линии стоят по шесть человек, людей немного, потому что обе линии автоматизированы. В каждой бригаде за процессом следит мастер, он раз в два часа меняет каждого работника, чтобы дать ему возможность передохнуть. К людям здесь относятся внимательно и понимают: чтобы не допустить выгорания, периодически нужны перерывы в технологическом процессе. Хлебобулочная и батонная линии — круглосуточные, есть дневная и ночная смены, всего их по четыре на каждой.

Иркутский хлебозавод работает 24 часа в сутки в течение всего года, единственный день остановки производства — 1 января. Потому что в этот день, как показывает практика, потребители хлеб не покупают.

В состав торговой марки КаСеС входит три завода, две пекарни, в них работают порядка 800 человек. В сутки предприятие выпускает 60 тонн продукции. Всего около 400 наименований, в том числе кондитерские и вафельные изделия. Хлебобулочную продукцию Иркутского хлебозавода поставляют во все города области, кондитерские изделия — по всей России, их также экспортируют в Китай, Монголию и Казахстан.

В конце экскурсии работники Иркутского хлебозавода угостили нашу репортерскую группу целым пакетом вкусного и ароматного свежеиспеченного горячего хлебушка. Мы сами ели, нахваливали, и, конечно, друзей угостили!

Историческая справка:
Созданный в 1936 году, Иркутский хлебозавод вошел в состав Восточно-Сибирского треста «Промхлебопечения» Наркомпищепрома РСФСР, став одним из наиболее крупных предприятий хлебопекарной промышленности, как по выпуску готовой продукции, так и по количеству занятых на нем рабочих. Становление Иркутского хлебозавода пришлось на трудные годы первых пятилеток, на не менее тяжелые времена в годы Великой Отечественной войны. Новый хлебозавод постарался удовлетворить возросшие потребности иркутян, значительно расширив ассортимент. В 1940 году он выпускал 17 наименований (до строительства завода в Иркутске было только четыре наименования).

В годы Великой Отечественной войны хлебозавод обеспечивал фронт сухарями и макаронными изделиями. Иркутские хлебопеки сделали всё возможное, а порой даже невозможное, чтобы в самые тяжелые для страны годы накормить армию, поддержать население города. И это признали и правящая тогда Коммунистическая партия, и Правительство СССР. В 1946 году Указом Президиума Верховного Совета СССР 279 представителей Иркутского Хлебокомбината были награждены медалью «За доблестный труд в Великой Отечественной войне 1941-1945 годов».

С 1970 по 1974 год была проведена первая реконструкция хлебозавода без остановки производства. Тогда внедрили бестарное хранение муки, установили тестоприготовительные агрегаты и расстоечные шкафы, твердое топливо заменили на жидкое — мазут. В период с 1986 по 1989 год хлебозавод избавился от трёх постоянно коптящих труб, установили электрическое оборудование.

IRK.ru
Фото Тамары Ивановой

Елена Алексеева, специально для IRK.ru