Как делают вагон-дома и мобильные здания

Идея производить вагон-дома для вахтовиков возникла в 2012 году, когда ГК «Подрядчик» занималась строительством золотодобывающего предприятия «Рифей» в Бурятии. Работать приходилось в непростых условиях – без какой-либо инфраструктуры. Первые бригады строителей приехали просто в чистое поле и разбили палаточный лагерь. Сами спроектировали и произвели первые жилые мобильные здания, чтобы создать комфортные условия для своих специалистов вдали от дома. Сначала вагон-дома делали для себя, а после запуска производственной линии – на продажу.

Мы начинали работать в арендном цехе на 500 квадратных метрах и выпускали по три вагон-дома в месяц. Сейчас иркутское производство занимает 5,3 тысячи квадратов. Делаем до 260 модулей ежемесячно.

История компании начиналась в 2007 году. Микробизнес по ремонту кровли гаражей, созданный тремя студентами, быстро перерос себя. Через два года компания занималась уже не только кровельными, но и фасадными, отделочными, бетонными работами. Постепенно были освоены технологии бескаркасного, модульного и каркасно-панельного строительства. Уже несколько лет предприятие занимается возведением крупных промышленных объектов.

Компания «Подрядчик» построила горно-обогатительные комбинаты «Рифей» и «Быстринский» в Забайкалье, «Рябиновый» и «Денисовский» в Якутии. Сейчас реализуется масштабный проект – ГОК «Наседкино» в Забайкальском крае. Там уже возвели вахтовый поселок на 400 человек, строятся две котельные, склад реагентов и другие объекты.

Предприятие постоянно растет и развивается, у него работают производства в Белгороде, Хабаровске. В этом году появилась площадка в Ангарске. Однако основная база остается в Иркутске. Мы побывали на ней, с технологией изготовления вагон-домов и транспаков нас познакомили генеральный директор ГК «Подрядчик» Алексей Чудаков и начальник производства Николай Бузунов.

На первом этапе идет работа с металлоконструкциями. Металл завозится на производство, где выполняется его очистка – пескоструйная обработка. Затем металлические листы нарезают на специальном станке – гильотине. Получаются заготовки профиля.

– Перед началом работы на листогибочном станке операторы задают в программе необходимые параметры. К примеру, угол изгиба, – объясняет Николай. – Металлические полосы превращают в профиль нужного размера. На станках плазменной резки изготавливают мелкие пластины, нужные при производстве любых изделий из металла, в том числе – вагон-домов.

Все заготовки поступают на сварочные столы. На этом участке профили стыкуют между собой, выполняется сварка узлов, каркасов пола и потолка, стоек конструкций. На выходе получают полуфабрикаты-основы для будущих вагон-домов и транспаков.

Александр Давыдов почти год работает на производстве главным сварщиком. Раньше трудился вахтовым методом на предприятиях нефтегазовой отрасли. Но после того как обзавелся семьей, выбрал стабильную работу поближе к дому – в «Подрядчике».

– Я проверяю все металлоконструкции, сверяю размеры по чертежам, слежу за качеством сварных швов. Дальше готовые полуфабрикаты мы передаем в покрасочный цех, где их грунтуют и окрашивают, – поясняет специалист. – Одновременно, кроме выпуска продукции, мы улучшаем производство. За последние полгода привели в порядок цех металлообработки, внедряем конвейерную систему, установили новый листогиб, закупили сварочные полуавтоматы. Вижу перспективы компании и свои возможности в ней.

Работа с металлоконструкциями ведется в двух цехах. Мы находимся в первом, второй расположен на производственной площадке в 500 метрах отсюда. Там изготавливают крупногабаритные конструкции, которые идут не на вагон-дома и транспаки, а на большие строительные объекты. Сейчас второй цех реконструируют – там разместятся дополнительные посты сварочного, малярного и упаковочного цехов.

Переходим к линии по изготовлению сэндвич-панелей. Эта часть производственного процесса начинается с нарезки утеплителя. В зависимости от требований заказчика это пенопласт или базальт. «Подрядчик» работает с крупными строительными, золото- и угледобывающими, нефтегазовыми, лесозаготовительными компаниями, деятельность которых сконцентрирована в том числе в районах Крайнего Севера. Поэтому вагоны делают по-сибирски теплыми.

Как производят панели? Кладется лист металлопрофиля, на него – слой клея, сверху – ориентированно-стружечная плита (OSB), затем – снова клей, утеплитель, клей и сверху ЛДСП, пластик (если вагон санитарного назначения) или металл (если речь идет про мастерские). Потом все отправляется на 40 минут под пресс. Компрессор прессует обкладку с утеплением в печке. Тут же производят лежаки для кроватей, нащельники, вставляют окна и двери в панели.

После этого идет сборка уже готовой продукции и ее техническое наполнение – монтаж электропроводки и оборудования. Важно отметить: на предприятии не просто делают вагон-дома «коробки» – стены, пол, потолок. Группа компаний «Подрядчик» старается полностью решить задачи заказчика, поэтому часто реализует проекты под ключ.

– Наши архитекторы, проектировщики и дизайнеры могут продумать любой вариант планировки и оснащения помещений. Мы сами изготавливаем мебель и при необходимости – оборудуем вагон-дома техникой. Даже запустили мебельный цех, – говорит гендиректор Алексей Чудаков. – Все оборудование здесь новое. На этих станках можно сделать любую мебель. За месяц цех может обустроить до 200 типовых вагон-домов.

Схема производства максимально приближена к конвейерной. При сборке транспаки и модули (вагоны) передвигают по рельсам с металлическими валиками без использования спецтехники. С помощью кран-балки вагон-дома транспортируются. «У нас как на автомобильных конвейерах: выполнили одну задачу, на метр передвинули, уже другая задача ставится. И в конце получается готовый упакованный продукт», – добавляет руководитель компании.

На каждом участке продукцию проверяет отдел технического контроля. На следующий этап она переходит только после утверждения специалистом. Когда вагон-дом собран, непосредственно перед отправкой заказчику, еще раз проводится проверка качества.

Транспак представляет собой конструктор для сборки. Он перевозится в разобранном виде. Два-три рабочих собирают его на месте за несколько часов. Обычно компания сама выполняет монтаж, но заказчик может собрать транспак своими силами – на этот случай у «Подрядчика» есть подробная инструкция.

Главное преимущество такого варианта не только в простоте сборки. Выбирая транспаки, можно снизить транспортные расходы.

– На одной платформе мы можем транспортировать один вагон-дом или четыре транспака. Чем дальше расположен объект, тем дороже стоимость доставки туда. Сравните, по Иркутской области доставка пять тысяч рублей, а машина до Магадана стоит 500 тысяч рублей. Поэтому, конечно, в удаленные территории выгоднее отправлять вагон-дома в разобранном виде, – объясняет Алексей Чудаков.

Иркутское производство может выпускать до 260 транспаков в месяц. При переходе на круглосуточную работу производственные мощности увеличатся до 300-400 единиц ежемесячно.

На улице нам показали экспериментальный образец модуля-трансформера. Конструкцию разработали архитекторы и проектировщики ГК «Подрядчик». Это полноценное мобильное здание – вагон-дом переменного объема. Собирается он меньше чем за час.

– Мы постоянно стремимся делать новые разработки. Аналогов в России мы не нашли, чтобы на потоке было запущено производство таких конструкций, займемся этим сами, – делится планами руководитель предприятия. – Транспортируем один модуль, на месте его собираем и получаем здание по площади равное почти двум стандартным вагон-домам. Сейчас мы дорабатываем этот образец, хотим его протестировать на строительной площадке, а затем будем запускать в серию.

Такие конструкции подойдут для убежищ, центров управления при чрезвычайных ситуациях, временных госпиталей и передвижных штабов. Модули-трансформеры будут незаменимы в ситуациях, когда необходимо создать условия для работы и проживания в считанные часы, в удаленной от инфраструктуры местности.

Типовой вагон-дом или транспак стоит от 250 тысяч рублей. Причем его можно не только приобрести, но и взять в аренду на пару месяцев. Для этого в составе ГК «Подрядчик» создана компания RENTA*.

– Такой вариант удобен для заказчиков: взял вагон-дома в аренду на тот период времени, пока работаешь на площадке, а как завершил работы – вернул, и не надо думать, что делать с этими модулями, – рассказывает Алексей Чудаков. – Сегодня у нас в парке 100 модулей для аренды, планируем до конца следующего года прирасти еще на 100. Спрос есть, людям интересно, вместо больших инвестиций в проект сразу, можно платить ежемесячно, но гораздо меньшие суммы.

В зависимости от назначения вагон-дома комплектуются необходимым оборудованием (сантехника, вентиляция, отопление, электрика, система пожарной и охранной сигнализации). В жилых вагонах ставят кровати, там можно разместить унитаз и душевую или оборудовать кухню. Бывают санитарно-бытовые модули, столовые. Из конструкций можно собрать здание с любым функционалом.

Из модулей собственного производства компания построила офис и себе. Он находится здесь же, рядом с производством. Используя технологии бескаркасного арочного строительства, компания «Подрядчик» также возвела для себя ангар на второй производственной площадке. Так что в ходе экскурсии на завод заказчики могут не только увидеть внутренние производственные процессы, но и наглядно оценить преимущества и возможности использования быстровозводимых конструкций.

Сейчас также достраиваются помещения для рабочих под столовую и раздевалки с душевыми. Их тоже возводят по модульной технологии строительства.

– Для того чтобы специалист хорошо работал, ему нужны достойные условия. Мы не только организуем непосредственно рабочее место, но и даем возможность разместить личные вещи, принять душ, переодеться, удобно пообедать. Поэтому построили это помещение, его площадей будет достаточно для сотрудников, работающих в дневную и ночную смены, – отмечает Николай Бузунов.

Пока производство работает только днем, но запланирован переход на сменный режим работы. В настоящее время «Подрядчик» ищет дополнительных специалистов – сварщиков мелкой сборки, операторов станков с ЧПУ, маляров и отделочников.

– Мы проводим обучение, чтобы сотрудники имели необходимую для работы квалификацию. Внимательно следим, чтобы оплата труда была пропорциональна выполненной работе. У кого выше производительность труда – у того выше и зарплата. Практика показывает, что это лучшая мотивация, – говорит Николай.

На производстве задействовано 140 человек. Это инженерно-технический состав и рабочие. Для бесперебойной работы его обслуживанием и сопровождением занимаются конструкторский и производственно-технический отделы, склад, отделы обеспечения и технического контроля. С учетом всех подразделений в компании работает больше 1000 человек.

– Мы постоянно вкладываемся в модернизацию и развитие производства. В данный момент завершаем ремонт второй нашей площадки. Планируем, что здесь будет цех с полным циклом производства металлоконструкций, что позволит нам увеличить выпуск готовой продукции, – делится планами гендиректор ГК «Подрядчик» Алексей Чудаков. – Хотим в следующем году выйти на производство 500 модулей в месяц и вырасти больше, чем в два раза.

По вопросам приобретения продукции или трудоустройства обращаться в офис компании по адресу: Иркутск, улица Семена Лагоды 4/6, 2 этаж.
Телефон: 8 800-350-09-26
www.tsk38.ru
news@tsk38.ru

Автор фото — Анастасия Влади.

*Рента

Алина Вовчек, партнерский материал