«Пивоварне Хейнекен Байкал» — 15 лет. Репортаж с производства

История завода началась раньше, чем 15 лет назад. В 1984 году был запущен Иркутский пивобезалкогольный комбинат, входивший в объединение «Иркутскпищепром». В то время здесь производили пиво, безалкогольные напитки и минеральные воды, в том числе знаменитую «Иркутскую» минералку.

В 2005 году группа компаний Heineken* приобрела предприятие, которое на тот момент называлось «Байкальская пивоваренная компания». В 2006 году завод был переименован. Сейчас «Пивоварня Хейнекен Байкал» является крупнейшим производителем Восточной Сибири.

В настоящее время на предприятии работает 130 сотрудников — всех их объединяет любовь и приверженность своему делу. Некоторые из сотрудников работают на предприятии с его основания, с 1984 года.

Для того чтобы понять, как завод изменился за эти годы, и какие технологии здесь применяют, мы решили познакомиться с производством. Экскурсию по цехам специально для IRK.ru провел директор Борис Бойко.

Производство начинается с солодовни. В отдельном здании из ячменя готовят солод. Для этого зерно замачивают в воде, позволяя ему прорасти, а затем высушивают, чтобы остановить дальнейший рост. Солод — главный продукт, который используется в производстве пенного напитка.

В прошлом году на заводе приступили к модернизации зерноперерабатывающего комплекса, в состав которого входят элеватор и солодовня. Подготовлена проектная документация, в сентябре получено оборудование для реализации первой фазы проекта.

— Планируем завершить проект до 2023 года. Инвестиции в него составят 9 миллионов евро, — отметил директор предприятия. — После проведения всех инженерных работ по переоснащению элеватор будет соответствовать высочайшим требованиям взрывозащищенного оборудования европейского стандарта АТЕХ.

Отдельно следует сказать про сырье, которое используют в производстве. Завод частично перешел на зерно, выращенное местными фермерами. Такой подход позволяет оптимизировать логистику доставки сырья. Вместе с тем это серьезный вклад в развитие агропромышленного комплекса Иркутской области, создание новых рабочих мест и увеличение налоговых отчислений в бюджет региона.

— Сейчас мы работаем с фермерским хозяйством из Тулуна. В следующем году планируем закупить порядка 1,5 тысячи тонн ячменя. Наша потребность — 25 тысяч тонн. Я вижу в этом проекте огромный потенциал для нас и региона, — говорит Борис Бойко. — Фермерам тоже выгодно, потому что цена пивоваренного ячменя выше, чем у фуражного, который идет на корм скоту. Поэтому важно поддерживать фермерские хозяйства всесторонне, например, развивать систему субсидирования локальных сельхозпредприятий, которые являются поставщиками пивоваренного ячменя для пивоварен, в том числе и для нас.

Вернемся к технологии производства. Перед измельчением сырье очищают от посторонних примесей. Потом его отправляют на дробилки. Зерно дробят для того, чтобы ускорить сложный процесс растворения.

В варочном цехе происходит сразу несколько процессов, от которых зависит качество готового продукта. Дробленый солод и зерно смешивают с водой при температуре 50°С. Затирание солода длится около двух часов. За это время его собственные ферменты расщепляют крахмал до сахаров. Сахара переходят в раствор, они нужны для питания дрожжей.

Полученный затор из сусла и дробины (шелуха, остатки зерна) подают в чан, где происходит фильтрация. Его диаметр 9 метров, а объем 600 гектолитров (1 гектолитр — 100 литров, — Прим. авт.). Дробленое зерно оседает, через него фильтруется смесь. Этот этап длится примерно два часа. В итоге получают сусло.

Дробина — один из основных отходов производства, образующийся в процессе фильтрации затора. С одной варки образуется 20 тонн. Дробина составляет 74% от общего объема всех образуемых отходов Heineken. Весь этот объем компания использует повторно. Богатую белком и другими питательными элементами дробину реализуют в фермерские хозяйства на корм для животных.

Около часа сусло кипятят с хмелем. Хмель является натуральным консервантом. В специальных аппаратах охмеленное сусло осветляют и охлаждают, фактически подготавливая его к брожению.

В общей сложности на все процессы в варочном цехе уходит порядка 8 часов. Важна роль технологов, они постоянно подбирают необходимые параметры, контролируя температурные и временные режимы, потому что все это влияет на конечный продукт.

Из варочного цеха переходим в бродильно-лагерное отделение, куда попадает охлажденное сусло. В помещении находятся 42 танка объемом по 500 гектолитров каждый. Различают две стадии брожения. При главном брожении происходит размножение дрожжей, превращение сахаров в этанол и диоксид углерода, а также пенообразование. Процесс длится 6-7 дней.

На стадии дображивания идет осветление и созревание напитков. Для этого емкости охлаждают до -2°С. Дображивание длится от 7 дней в зависимости от рецептуры напитка. Именно здесь он приобретает характерный вкус и аромат. После этого происходит фильтрация и отправка в цех розлива.

Во время экскурсии по производству важно соблюдать правила безопасности. Инструктаж мы прослушали в самом начале, что пригодилось при передвижении по заводу. Так, при подъеме по лестницам нужно обязательно держаться за поручни.

Лестниц в помещении много, мы то и дело спускались и поднимались. Они соединяют разные участки, а еще позволяют оценить масштаб производства. Только представьте, цилиндро-конические танки, где происходит брожение, высотой с шестиэтажное здание. Для их обслуживания предусмотрены специальные площадки.

В цехе находится форфасное отделение для хранения пива перед розливом. Отсюда напитки подают на линию розлива.

Мы посмотрели, как идет розлив в ПЭТ. Будущая упаковка — преформа — проходит через выдувную машину, где под действием высокой температуры принимает форму бутылки. После чего бутылки из пластика по воздушному транспортеру попадают на филлер, где в них разливаются напитки.

Контроль качества на всех этапах производства обеспечивают две лаборатории: физико-химическая и микробиологическая. По словам директора завода, это задача не только отдела обеспечения качества, но и каждого сотрудника, вовлеченного в производственный процесс.

На этом наше знакомство с производством завершилось. Готовую продукцию затем отправляют на склад. Напитки, произведенные на иркутском заводе, реализуют не только в нашем регионе, его направляют в Новосибирскую область и Хабаровский край, а также на экспорт в Монголию.

После экскурсии директор предприятия «Пивоварня Хейнекен Байкал» Виктор Бойко рассказал об экологичности производства и результатах в этой сфере, а также о проектах в сфере экологии, реализуемых в Иркутской области.

— С момента присоединения к Heineken в 2005 году завод прошел серьезный путь трансформаций и улучшений как с точки зрения технологической оснащенности, так и в рамках экологического менеджмента, — подчеркнул Борис Бойко. — Каждый раз при принятии инвестиционных решений в инфраструктуру, оборудование, технологии, мы оцениваем их потенциальное влияние на жизнь нашего региона.

Одним из главных достижений предприятия за 15 лет стал показатель в области экономии водных ресурсов. Иркутский завод на первом месте среди российских филиалов Heineken и на 15-м — среди пивоварен компании в мире. Только с 2013 года потребление воды на единицу продукции снизилось на 37%.

Раньше предприятие получало воду для технических целей из города и превращало ее в технических целях в пар, который использовали при сушке солода, в цехе приготовления пива, отоплении. Сейчас используют пар, который приходит напрямую с ТЭЦ. В результате количество используемой воды значительно сократилось. В планах — использование дождевой воды в градирнях на этапе производства холода.

— Мы постоянно наблюдаем и измеряем, какое количество воды тратим на производство продукции. В каждом подразделении стоят водомеры. Наша задача — сокращать количество используемой воды, и этот показатель является одним из основных, которые мы отслеживаем ежемесячно, — рассказал Борис Бойко. — На заводе есть отдельная команда по сокращению расхода воды на этапах производства, мойки, по устранению утечек. Мы уже оптимизировали все производственные рецептуры — технические процессы, участвующие при производстве продукции.

С прошлого года на предприятии внедрена система экологического менеджмента — подход к управлению экологической безопасностью, который включает в себя процессы по анализу и оценке ситуации, выявлению слабых мест или рисков в области экологической безопасности и их устранения.

Как отметил директор завода, предприятие стремится к нулю неперерабатываемых отходов. Менее 2% отходов сейчас идет на полигоны, все остальное отправляют на переработку.

На протяжении 13 лет компания Heineken реализует экологический проект «Чистые Берега Байкала». За последние три года в поселке Хужир удалось сформировать замкнутый цикл обращения с отходами. Раздельно собранный мусор поставляют в эко-лабораторию, где перерабатывают для дальнейшего использования населением.

В планах «Пивоварни Хейнекен Байкал» дальнейшая реализация экологических проектов и инициатив, а также инвестиции в модернизацию производства. В условиях пандемии предприятие полностью сохранило коллектив, обеспечив соблюдение всех мер безопасности на технологических линиях и в местах общего пользования. Большую роль в развитии пивоварни играет и поддержка регионального правительства для того, чтобы и в непростые времена удавалось вкладывать в площадку инвестиции, развивать производство и налаживать логистику.

*Хейнекен

Алина Вовчек, партнерский материал
Фотографии Маргариты Романовой

Алина Вовчек, партнерский материал